balita

Sa likod ng bawat maaasahang micro DC motor ay nakasalalay ang isang maingat na kinokontrol na proseso ng pagmamanupaktura. Sa TT MOTOR, hindi lang namin basta binibili at ina-assemble ang mga bahagi. Kinokontrol namin ang bawat kritikal na hakbang, mula sa pag-winding ng rotor hanggang sa pangwakas na pagsubok sa pagganap. Dadalhin ka ng artikulong ito sa loob ng aming pabrika upang ipakita kung paano namin binabago ang mga hilaw na materyales tungo sa mga precision motor na nagpapagana sa mga smart lock, mga medikal na aparato, mga robot, at mga sistema ng sasakyan sa buong mundo.

1. Katumpakan ng Pag-winding: Ang Puso ng Motor

Ang proseso ay nagsisimula sa pag-ikot ng mga rotor coil. Para sa aming mga brushed iron-core motor, gumagamit kami ng mga fully automated winding machine na tumpak na nagpapatong ng copper wire sa mga laminated stack. Ang bawat winding ay dapat makamit ang eksaktong bilang ng mga pagliko, tamang tensyon, at perpektong pagkakahanay ng layer. Sinusubaybayan ng aming mga makina ang tensyon ng wire sa real time at awtomatikong humihinto kung may anumang paglihis na mangyari. Para sa mga coreless (hollow-cup) motor, ang proseso ng pag-ikot ay mas maselan. Ang isang self-supporting copper coil ay ipinulupot sa hugis tasa nang walang anumang iron core. Ang resulta ay isang magaan, high-efficiency rotor na walang cogging torque. Ang bawat batch ng wound rotors ay pumasa sa isang surge test upang matukoy ang mga shorts o kahinaan ng insulation bago lumipat sa susunod na yugto.

2. Pagsasama-sama ng Gearbox: Mga Precision Gear para sa Maaasahang Torque

Marami sa aming mga motor ay may kasamang planetary, spur, o worm gearbox. Ang pag-assemble ng gearbox ay isinasagawa sa isang malinis na kapaligiran upang maiwasan ang kontaminasyon. Ang mga planetary gear na gawa sa pinatigas na bakal (module 0.15 hanggang 0.6) ay nakaayos sa mga carrier na may needle bearings. Ang bawat gear ay sinisiyasat para sa profile ng ngipin at surface finish gamit ang mga optical measurement tool. Ang gearbox housing ay minaniobra sa masikip na tolerance upang ang mga gears ay mag-mesh nang may kaunting backlash. Pagkatapos ng pag-assemble, ang bawat gearbox ay pinapatakbo sa loob ng ilang minuto upang hayaang tumigas ang mga gears, pagkatapos ay sinusukat para sa bilis ng output at antas ng ingay. Ang isang maingay na gearbox ay awtomatikong tinatanggihan. Ang aming mga worm gearbox, tulad ng serye ng TWG2534, ay tumatanggap ng karagdagang lubrication na may high-viscosity grease upang matiyak ang self-locking performance at mahabang buhay.

3. Pangwakas na Pagsasama-sama at Paghihinang

Ang rotor, mga magnet, mga brush, at gearbox ay pinagsasama-sama sa huling pagsasama-sama. Para sa mga brushed motor, ang brush holder na may mga precious metal o carbon brush ay maingat na inihahanay sa commutator. Gumagamit kami ng mga automated pick-and-place machine upang ipasok ang rotor sa housing, na sinusundan ng crimping o screw fastening. Ang mga wire ay ibinebenta sa mga terminal gamit ang mga temperature-controlled soldering station upang maiwasan ang mga cold joint. Pagkatapos, ang bawat motor ay tumatanggap ng label nito na may natatanging code na bumabalik sa indibidwal na datos ng produksyon.

4. Nasa Proseso at Pangwakas na Pagsubok

Hindi sinusuri ang kalidad – ito ay built-in na. Gayunpaman, nagsasagawa pa rin kami ng 100% na pagsubok sa bawat motor bago ito umalis sa pabrika. Awtomatikong sinusukat ng istasyon ng pagsubok ang bilis na walang karga, kasalukuyang walang karga, bilis na may karga, kasalukuyang may karga, at torque ng stall. Para sa mga brushless motor, bineberipika rin namin ang mga signal ng Hall sensor at pagkakasunud-sunod ng commutation. Ang ingay at panginginig ng boses ay sinusukat sa isang semi-anechoic chamber para sa mga kinatawan na sample. Anumang motor na hindi pumasa sa anumang parameter ay minamarkahan para sa muling paggawa o pag-scrap. Pinapanatili namin ang mga talaan ng pagsubok para sa bawat batch, na nagbibigay-daan sa ganap na pagsubaybay. Bilang karagdagan sa regular na pagsubok, nagsasagawa rin kami ng mga pagsubok sa buhay (1000 oras na patuloy na pagtakbo sa rated load) at mga pagsubok sa kapaligiran sa mga sample unit mula sa bawat production lot.